Aktu­ell bedient & über­wacht mind. ein Mit­ar­bei­ter jeweils eine Dreh­ma­schi­ne zur Her­stel­lung von Wal­zen (Metal­lisch) in unse­rem Werk. Dabei lie­gen sei­ne Auf­ga­ben neben dem Auf­span­nen der Werk­stü­cke, in der Ein­stel­lung der Maschi­nen­be­die­nung, als auch einem stän­di­gen Über­wa­chen des Pro­zes­ses. Sofern Stör­grö­ßen o.Ä. inner­halb des Pro­zes­ses auf­tre­ten, muss der Mit­ar­bei­ter ent­we­der die Maschi­ne stop­pen (soll­te es zu einem Bruch an den Wen­de­schneid­plat­ten gekom­men sein) oder Anpas­sun­gen unter­neh­men, um die Feh­ler zu kor­ri­gie­ren. Gesteu­ert wird der Pro­zess von einer Kabi­ne außen an der Maschi­ne. Die Maschi­nen sind dabei noch sehr kon­ven­tio­nell & ver­fü­gen über kei­ne auto­ma­ti­sier­te Steuerung.

Der Kun­de soll online in einem Kon­fi­gu­ra­tor tech­nisch ange­lei­tet wer­den und selbst “kon­stru­ie­ren” kön­nen. Die tech­ni­sche Mach­bar­keit soll “on the fly” geprüft, als auch das fer­ti­ge Pro­dukt in 3D dar­ge­stellt wer­den. Die kauf­män­ni­sche Abwick­lung soll dann ggf. wei­ter über den vor­han­de­nen Shop­ware-Shop abge­wi­ckelt wer­den können.

Wir haben eine gro­ße Men­ge an Infor­ma­tio­nen / Doku­men­ten, die durch­aus in struk­tu­rier­ter Form abge­legt sind. Aller­dings gibt es so vie­le Struk­tu­ren, dass eine wirk­lich erfolg­rei­che Suche eher sel­ten ist (trotz Enter­pri­se Search). Eine gra­fi­sche Dar­stel­lung erfolg­rei­cher Such­pfa­de soll­te hel­fen. Wir wün­schen uns eine Anzei­ge eines gewich­te­ten Infor­ma­ti­ons­netz­werks auf Basis erfolg­rei­cher Suchen bzw. eines Crawlings.

Daten­log­ger sol­len an jede ein­zel­ne Stu­fe in Mehrstufenpressen/Transferpressen mon­tiert wer­den. Aktu­ell kann aber immer nur eine Stu­fe dar­über über­wacht wer­den (z.B. Zyklus­zäh­ler) und visua­li­siert wer­den, da sich immer nur ein Daten­log­ger mit dem Emp­fän­ger ver­bin­den kann.
Sen­sor­da­ten kön­nen nicht für alle Stufen/Module gleich­zei­tig erfasst wer­den und wenn kann das Emp­fän­ger­ge­rät die­se nicht gleich­zei­tig emp­fan­gen. Daher wün­schen wir uns eine Art “Sen­sor­brü­cke”, wo meh­re­re Daten­log­ger ange­schlos­sen wer­den kön­nen und dann über einen Aus­gang par­al­lel mit dem Emp­fän­ger kom­mu­ni­zie­ren kön­nen.
Somit könn­te man jede ein­zel­ne Stu­fe simul­tan überwachen. 

Wir fer­ti­gen Prä­zi­si­ons­stahl­roh­re aus hochfesten/ ultra­hoch­fes­ten Werk­stof­fen für die Auto­mo­bil­in­dus­trie. Bei der Umfor­mung im Bie­ge­pro­zess oder bei dem Ein­prä­gen von zusätz­li­chen Funk­ti­ons­flä­chen, kann es vor­kom­men, dass das Grund­ma­te­ri­al durch Fes­tig­keits­schwan­kun­gen im Mate­ri­al oder durch nicht- metal­li­sche Ein­schlüs­se spo­ra­disch über­las­tet wird. Die­se Fehl­stel­len kön­nen sicht­bar außen lie­gen oder aber auch im nicht sicht­ba­ren Bereich im Inne­ren der Roh­re auf­tre­ten. Oft kün­digt sich das Mate­ri­al­ver­sa­gen auch zunächst nur durch das Aus­dün­nen der Mate­ri­al­stär­ke an. Ziel ist es die Aus­dün­nung an den defi­nier­ten Bie­ge­be­rei­chen im Pro­duk­ti­ons­pro­zess zu erken­nen. Ris­se im Rohr (innen oder außen) müs­sen eben­falls erkannt und detek­tiert wer­den. Mit der aus­ge­wähl­ten Sen­so­rik soll dann die Pro­duk­ti­ons­an­la­ge zum Aus­schleu­sen des feh­ler­haf­ten Bau­tei­len ange­steu­ert werden.

Haus­be­sit­zer und Bau­her­ren kön­nen sich heu­te nur schwer vor­stel­len, wie neue Fenster/Türen an ihrer Fas­sa­de aus­se­hen wür­den. Der hohe Mix an Far­ben und For­men macht es schwie­rig eine Aus­wahl zu tref­fen. Gera­de in Kom­bi­na­ti­on mit einer bereits bestehen­den Fas­sa­de. Tech­nisch ist die Her­aus­for­de­rung, das der Benut­zer oft­mals 10–15 Meter von der Fas­sa­de ent­fernt steht. Dem Kun­den soll ermög­licht wer­den, vir­tu­ell an einer bestehen­den Haus­fas­sa­de neue Fens­ter-/Tür­ele­men­te aus­zu­pro­bie­ren. Dafür muss der User von außen sein Haus/Fassade mit Hil­fe der Kame­ra erfas­sen und durch eine Anwen­dung neue Fens­ter-/Tür­ele­men­te auf die bestehen­den Ele­men­te plat­zie­ren. Zusätz­lich müs­sen die Far­ben der Ele­men­te ver­än­dern wer­den kön­nen. Die Anwen­dung soll auto­ma­tisch die bestehen­den Fenster/Türen erken­nen und neue Ele­men­te drü­ber platzieren.

Um bei übli­chen Trans­port­be­häl­tern von che­mi­schen Flüs­sig­kei­ten, Geträn­ken usw. den Füll­stand bzw. Füll­grad zu ermit­teln, ist übli­cher­wei­se eine exter­ne Wäge­ein­rich­tung erfor­der­lich.
Der Wie­ge­vor­gang erfor­dert zusätz­lich Kos­ten- und Zeit­auf­wand.
Um wei­ter­hin die Gewichts­da­ten mit der Behäl­ter-ID und aktu­el­lem Datum zu ver­knüp­fen, bedarf es dar­über hin­aus einer auf­wen­di­gen exter­nen Hard- und Soft­ware- Appli­ka­ti­on.
Bis­her exis­tiert kei­ne tech­ni­sche Lösung für eine aus­rei­chend klein­bau­en­de Füll­stands­sen­so­rik, die zur Erfas­sung der Daten dau­er­haft am Behäl­ter ange­bracht ist. Wei­ter­hin muss bis­her die medi­en­füh­ren­de Behäl­ter­wand für eine der­ar­ti­ge Mes­sung ent­spre­chend ver­än­dert wer­den (z.B. Erzeu­gung einer Öff­nung zur Inte­gra­ti­on der Mess­tech­nik usw.).

Eine ganz­heit­li­che Platt­form für die Bau­bran­che in der Daten aus dem gesam­ten Lebens­zy­klus von Gebäu­de sowie ihren Digi­ta­len Zwil­lin­gen abge­bil­det und aus­wert­bar gemacht werden.

Die Zufuhr von ver­schie­de­nen Flüs­sig­har­zen in den Misch­be­häl­ter ist aktu­ell noch ein manu­el­ler Pro­zess. Dabei dosiert ein Mit­ar­bei­ter die ver­schie­de­nen Flüs­sig­kei­ten mit­ein­an­der und füllt Sie dar­auf­hin mit einem Eimer in den Misch­be­häl­ter. Die Prü­fung ver­schie­de­ner Auto­ma­ti­sie­rungs­an­sät­ze stellt sich bis dato schwie­rig dar, auf­grund vor­lie­gen­der Ver­kle­bun­gen der För­der­me­cha­nis­men und beweg­li­chen Tei­len (Rohr­sys­te­me, Pum­pen, Ventile).

Der­zeit muss ein Mensch regel­mä­ßig die Lage­rung von Gefahr­stof­fen über­prü­fen: ist es aus­ge­lau­fen, gibt es eine Lecka­ge, riecht es, sprich tre­ten Gase aus. Die­sen Pro­zess wol­len wir automatisieren

Für die Anbah­nung von Geschäf­ten wer­den in unse­ren Sys­te­men (CRM+ERP) Kun­den­da­ten erfasst. Die­se wer­den in einem zwei­ten Schritt mit­tels öffent­lich zugäng­li­cher Infor­ma­tio­nen (=> Web) manu­ell auf buch­hal­te­ri­sche Kor­rekt­heit und Voll­stän­dig­keit geprüft. Zudem erfolgt sys­tem­ge­stützt eine Dublettenprüfung.

Durch die tech­ni­sche Unter­stüt­zung bei der Qua­li­täts­si­che­rung sol­len Flüch­tig­keits­feh­ler redu­ziert wer­den. Die Mit­ar­bei­ter könn­ten die erkann­ten Wer­te auf­be­rei­tet ange­zeigt und mög­li­che Abwei­chun­gen her­vor­ge­ho­ben bekom­men, um die­se Punk­te gezielt prü­fen und bei Bedarf bereits intern zur Kor­rek­tur mel­den zu kön­nen.
Fol­gen­de Unter­stüt­zungs­mög­lich­kei­ten sind ange­dacht: Tei­le-Mes­sung (Län­ge, Brei­te, Dicke, Durch­mes­ser, …), Form- bzw. Pro­dukt-Erken­nung durch Abgleich mit inter­ner Produktdatenbank

Die Pro­duk­ti­on soll kli­ma­neu­tra­ler wer­den, wes­halb die Ener­gie­ver­sor­gung durch erneu­er­ba­re Ener­gien sicher­ge­stellt wer­den soll. Zudem wird ein hybri­der Fir­men­fuhr­park ange­strebt. D.h., dass sowohl Fer­ti­gung, Stand­ort und Fahr­zeug­flot­te mit Strom aus erneu­er­ba­ren Ener­gien ver­sorgt wer­den sol­len. Eine Opti­mie­rung des Ener­gie­ver­brauchs ist in die­sem Zusam­men­hang eben­falls ein wesent­li­ches Ziel.

Die heu­ti­gen lackier­ten Ober­flä­chen (ver­zink­te Stahl­roh­re mit anschlie­ßen­der KTL Ober­flä­che) der Spe­zi­al­roh­re, wei­sen gele­gent­lich Ober­flä­chen­un­gän­zen, Krat­zer oder Beu­len auf. Die­se sind ent­spre­chend eines vor­lie­gen­den Feh­ler­ka­ta­lo­ges zum Teil zuläs­sig, ande­re dür­fen nicht zur Aus­lie­fe­rung kom­men. Die heu­ti­ge Über­wa­chung erfolgt manu­ell durch opti­sche 100% Kon­trol­len durch ent­spre­chend geschul­te Mitarbeiter(innen).

Die Ober­flä­chen von zwei Bau­tei­len sind mit­tels Laser­struk­tu­rie­rung zu bear­bei­ten. Durch die­se Laser­struk­tu­rie­rung soll sich der Haft­rei­be­ko­ef­fi­zi­ent erhö­hen. Die rei­ne Bear­bei­tungs­zeit soll weni­ger als 2 Sekun­den betra­gen. Der zusätz­li­che Arbeits­schritt soll im Bes­ten Fall an einer bestehen­den auto­ma­ti­schen Pro­duk­ti­ons­stra­ße durch­ge­führt werden.

Die opti­ma­le Form eines Sili­kon-Tam­pons muss heu­te noch hän­disch über Ver­su­che ermit­telt wer­den. Durch sehr kom­pli­zier­te For­men kann dies aktu­ell nur durch viel Mit­ar­bei­ter­er­fah­rung und mit hohem Test­auf­wand rea­li­siert wer­den. Das Tam­pon­ma­te­ri­al muss durch Ändern des Mate­ri­als oder der Shore Här­te an den Pro­zess ange­passt wer­den. Bis­he­ri­ge Ver­su­che mit FEM waren auf Grund des Auf­wan­des zur Erfas­sung der Mate­ri­al­ei­gen­schaf­ten gescheitert.

Wir hät­ten ger­ne eine Soft­ware, wel­che es über Simu­la­tio­nen ermög­licht, aus­ge­hend von der zu bedru­cken­den Geo­me­trie, eine opti­ma­le 3D — Form des Sili­kon­tam­pons zu berech­nen. Hier­bei müs­sen die ver­schie­de­nen Shorehär­ten und Sili­kon-Mate­ria­li­en berück­sich­tigt wer­den. Die Aus­ga­be soll­te ein CAD ver­wert­ba­res 3D Modell sein, vor­zugs­wei­se SolidWorks.

Gege­ben ist eine Maschi­ne die eine gewis­se Funktion/Verarbeitung voll­au­to­ma­tisch aus­führt. Das Ergeb­nis der Maschi­ne hängt stark von den Leis­tung eines Mes­sers ab. Die Leis­tung des Mes­ser ver­rin­gert sich über die Zeit und damit das ver­bun­de­ne Resul­tat der Maschi­ne (Qua­li­täts­me­trik). Das Mes­ser wird manu­ell geschärft, was irrever­si­ble Ver­for­mun­gen ver­ur­sacht. Um die sin­ken­de Qua­li­tät ent­spre­chend zu ver­bes­sern, soll­ten die Ver­for­mun­gen der Mes­ser gemes­sen bzw. gege­ben sein. Die­se Infor­ma­ti­on soll der Maschi­ne wie­der als Ein­ga­be­pa­ra­me­ter zur Ver­fü­gung gestellt wer­den, um die Ver­for­mun­gen ent­spre­chend mit ein­zu­be­zie­hen.  Ein Kame­ra­sys­tem ist kei­ne sta­bi­le Lösung da kon­ti­nu­ier­li­che Ver­schmut­zun­gen auftreten.

Am Bei­spiel des faser­ver­stärk­ten 3D-Drucks soll ein Show­ca­se für einen digi­ta­len Leit­stand ent­wi­ckelt wer­den. Über den Digi­ta­len Leit­stand soll ein RFQ-to-Pro­duct-Pro­zess dar­ge­stellt wer­den, wel­cher es ermög­licht, ein Pro­dukt­de­sign mög­lichst lan­ge digi­tal zu bear­bei­ten und den Druck unab­hän­gig von der Loca­ti­on des Dru­ckers zu star­ten, um mög­lichst nah am End­kun­den zu sein.

Wir suchen nach einer Lösung für die Erken­nung von Kühl­schrank­in­hal­ten, die kom­pa­ti­bel mit jedem han­dels­üb­li­chen Kühl­schrank ist, d.h. jeder Kühl­schrank in einem typi­schen Haus­halt soll mit der Tech­no­lo­gie nach­ge­rüs­tet wer­den kön­nen. Ziel soll­te es sein, dass man Infor­ma­tio­nen zu Inhalt/Menge des Kühl­schranks abrufen/anzeigen las­sen kann. Die Ergeb­nis­se soll­ten mög­lichst genau den aktu­el­len Inhalt des Kühl­schranks widerspiegeln. 

Der Pro­zess der Waren­ver­räu­mung ist heu­te ein inef­fi­zi­en­ter und wei­test­ge­hend manu­el­ler Pro­zess. Wir suchen nach Tech­no­lo­gien, die die­sen Pro­zess auto­ma­ti­sie­ren und effi­zi­en­ter gestal­ten. Die ein­zel­nen, not­wen­di­gen Schrit­te der Waren­ver­räu­mung in einem Super­markt sol­len so weit wie mög­lich auto­ma­ti­siert wer­den. Die Lösung soll mög­lichst unauf­fäl­lig (für den Kun­den) und effi­zi­ent sein.

Wir benö­ti­gen eine Tech­no­lo­gie, wel­che auto­ma­tisch / teil­au­to­ma­tisch in der Lage ist in kur­zer Zeit eine hohe Anzahl (FMCG) an Pro­duk­ten zu digi­ta­li­sie­ren. Hier sind sowohl Bild­da­ten (2D u. 3D) wie auch Text­in­for­ma­tio­nen (OCR vg.) rele­vant. Die Pro­duk­te müs­sen logisch erkannt wer­den (Maschi­ne Lear­ning) und Text­in­for­ma­tio­nen müs­sen logisch und seman­tisch zu bestimm­ten Kate­go­rien zuge­ord­net wer­den. Ziel ist eine auto­ma­ti­sche Pro­dukt­di­gi­ta­li­sie­rung. Der Ein­griff durch Men­schen soll auf ein mini­mum redu­ziert wer­den. Der Out­put an digi­ta­li­sier­ten Pro­duk­ten soll qua­li­ta­tiv und quan­ti­ta­tiv signi­fi­kant gestei­gert werden.

In der Ver­gan­gen­heit wur­de für unse­re Stück­lis­ten und Zeich­nun­gen (von phy­si­schen Objek­ten) das Daten­for­mat ME10 ver­wen­det. Mit Beginn einer neu­en 3D Kon­struk­ti­on arbei­ten wir mitt­ler­wei­le aus­schließ­lich mit einem neu­em 3D CAD For­mat von PTC Creo. Aus die­sem Grund sind die ehe­ma­li­gen Daten für die neue 3D Kon­struk­ti­on nicht ver­wert­bar bzw. nutz­bar. Ziel muss es sein, die vor­han­den ME10 Daten aus der Ver­gan­gen­heit so nutz­bar zu machen, dass sie für unse­re neue 3D Kon­struk­ti­on ver­wen­det wer­den können.

Wir suchen eine Lösung, wel­che die Qua­li­tät des Bio­ab­falls stei­gert. Die­se soll­te nicht an der Ton­ne selbst ange­bracht sein, son­dern dem jewei­li­gen Müll­fah­rer (bspw. als Son­de mit Kabel an Müll­wa­gen ange­schlos­sen o.Ä.) zur Ver­fü­gung ste­hen, um Bio­ge­ne Antei­le des Abfalls mes­sen zu kön­nen. Für Strom­ver­brauch ist direkt über die Müll­ab­fuhr gesorgt. Wich­tig ist, eine sehr genau­es Bild dar­über zu erhal­ten, was sich in der Ton­ne befin­det. Bes­ten­falls wird die Ton­ne im Anschluss dar­an nach Schul­no­ten bewer­tet & dem Besit­zer der Bio­ton­ne das Ergeb­nis mitgeteilt.

Wir suchen eine Lösung, wel­che Füll­be­stän­de von gewöhn­li­chen Glas­con­tai­nern mes­sen kann. Die­se soll­te wenig Strom­ver­brauch auf­wei­sen kön­nen & kom­pa­ti­bel zu Nar­row­band (IoT) sein. Die gewon­nen Daten sol­len folg­lich an eine jewei­li­ge Zen­tra­le Soft­ware gesen­det wer­den, um wei­ter­füh­ren­de logis­ti­sche Pro­zes­se ein­lei­ten zu kön­nen. Im bes­ten Fall kann die Lösung oben am Con­tai­ner ange­bracht wer­den, da die­ser sich nach unten hin öff­nen wird.

Lei­tun­gen in beweg­ten Ener­gie­ket­ten unter­lie­gen einer stän­di­gen mecha­ni­schen Belas­tung und kön­nen dadurch beschä­digt wer­den. Z.B. durch: Man­tel­ab­rieb, Kor­ken­zie­her, Kabel­bruch, Wider­stands­än­de­rung, Zug­kräf­te. Dies führt zu unge­plan­ten Anla­gen­still­stän­den, die wir ver­mei­den möchten.

Nicht aus­rei­chen­de „Online Prä­senz“ im Bereich P2P (eCom­mer­ce, eMar­ke­ting) || Zu lang­sa­me Ange­bots­ab­ga­be auf Kun­den­an­fra­gen (Ver­lust von Auf­trä­gen) ||
Zu hohe inter­ne Auf­wän­de bei der Bear­bei­tung von Kun­den­an­fra­gen (Kapa­zi­täts­bin­dung von MA) || Zu lang­sa­me Erstel­lung von Fer­ti­gungs-unter­la­gen: Zg, Art.-Nr., Arbeits­plä­ne,… (Lie­fer­ter­mi­ne wer­den nicht ein- gehal­ten) || Kom­ple­xi­tät der Anfra­gen ist sehr groß (Stan­dar­di­sie­rung, Zusam­men­le­gen von ver­schie­de­nen Aus­füh­rungs­mög­lich­kei­ten: Kom­po­nen­ten und Prozesse)

Im Bereich deko­ra­ti­ver Lami­na­te (z.B. Flug­zeug- & Schiff­ka­bi­nen, Züge, KFZ) wer­den vie­le Ober­flä­chen durch gewichts­op­ti­mier­te Dekor­fo­li­en erzielt.
Die­se Ober­flä­chen wer­den meis­ten mit einer Far­be (etwa mari­neblau), einen bestimm­ten Mus­ter (z.B. Strei­fen) und einer bestimm­ten Ober­flä­che (etwa Schlan­gen­le­derhap­tik) und einer Rau­ig­keit (etwa Sei­den­glanz) ver­se­hen.
Durch die­se unter­schied­li­chen Fak­to­ren wirkt die sel­be Far­be oft sehr unter­schied­lich, sodass etwa Far­ben je nach Ober­flä­che und ver­bau­ter Beleuch­tung spe­zi­fisch adap­tiert wer­den müs­sen, um den glei­chen Farb­ein­druck zu erhal­ten. Dies wird der­zeit über Mus­ter­plat­ten rea­li­siert, wel­che oft­mals mehr­fach ange­passt wer­den. So wer­den je Farb­aus­wahl bis zu 100 Mus­ter benö­tigt, wel­che den Pro­duk­ti­ons­pro­zess deut­lich verzögern.

Faser­ver­bund­pro­duk­te zeich­nen sich durch hohe Fes­tig­kei­ten bei ver­gleichs­wei­se gerin­gem Gewicht aus, und sind häu­fig Klein- und Kleinst­se­ri­en für Spe­zi­al­an­wen­dun­gen.
Bis­her wer­den dafür plat­ten­för­mi­ge Roh­lin­ge schicht­wei­se auf­ge­baut und per span­ab­he­ben­der Bear­bei­tung (Frä­sen, Boh­ren, Sägen, Schlei­fen) in die end­gül­ti­ge Form gebracht.
Durch faser­ver­stärk­ten 3D-Druck, wel­cher End­los­fa­ser­ver­stär­kung und 3D-Druck kom­bi­niert, könn­te die­ses Geschäfts­seg­ment mit­tel- bis lang­fris­tig unter Druck gera­ten, da der­zeit not­wen­di­ge Pro­duk­ti­ons­schrit­te durch digi­ta­le Pro­duk­ti­ons­an­sät­ze (3D-Model -> 3D-Dru­cker -> fer­ti­ges Bau­teil) ent­fal­len wür­den. Wei­te­re Schlag­wor­te wie Zero­Was­te und Los­grö­ße 1 wären auto­ma­tisch mit­er­füllt, sodass auch mar­ke­ting­tech­nisch die kon­ven­tio­nel­le Fer­ti­gung Nach­tei­le hätte.

Bei moto­risch beweg­ten Türen, z.B. Schie­be­tü­ren besteht die Gefahr, dass Per­so­nen (oder Haus­tie­re oder Gegen­stän­de) ein­ge­klemmt wer­den.
Im Fol­gen­den steht “Per­son” für jeg­li­che Art von “Hin­der­nis­sen” inkl. Kin­dern, Haus­tie­ren und Gegen­stän­den.
Um die­se Gefahr zu ver­mei­den, wird der beweg­te Flü­gel nur sehr lang­sam bewegt, so dass Per­so­nen die Chan­ce haben, sich bei der ers­ten Berüh­rung aus dem Klemm­be­reich zurück­zu­zie­hen.
Das lang­sa­me Bewe­gen des Flü­gels wider­spricht dem Kun­den­wunsch nach schnel­lem Öff­nen, um “schnell mal eben” durch die Tür gehen zu kön­nen, und schnel­lem Schlie­ßen.
Der Flü­gel könn­te schnel­ler bewegt wer­den, wenn ein Ein­klem­men von Per­so­nen durch “ande­re Maß­nah­men” als sehr lang­sa­me Bewe­gung sicher ver­hin­dert werden.

Die­se ande­ren Maß­nah­men müs­sen sicher­stel­len, dass eine Per­son sicher erkannt wird.
Durch die­se Mel­dung kann der Flü­gel unver­züg­lich gestoppt wer­den sowie ggf. sogar wie­der etwas zurück fah­ren, um ein­ge­klemm­te Per­so­nen frei­zu­ge­ben.
Durch die Mas­se der Flü­gel ist je nach Geschwin­dig­keit ein gewis­ser Brems­weg unver­meid­lich. Des­halb ist es erfor­der­lich, dass eine Erken­nung von Per­so­nen erfolgt, bevor die­se von dem Flü­gel berührt/eingeklemmt werden.

Unse­re Fir­ma pro­du­ziert und ver­treibt deko­ra­ti­ve Lami­na­te für die Innen- und Außen­an­wen­dung. Letz­te­re kom­men auch im Bereich der Fas­sa­den­ver­klei­dung zum Ein­satz. Im Zuge der Umstel­lung des Mobil­funk­stan­dards auf 5G ist es erfor­der­lich, eine Viel­zahl an Sen­de­ein­hei­ten zu instal­lie­ren — mehr und eng­ma­schi­ger als das bei 3G oder 4G der Fall war. Im ver­bau­ten Gebiet — hier spe­zi­ell in dicht besie­del­ten Städ­ten — stellt es eine enor­me Her­aus­for­de­rung dar, das Ver­bau­en die­ser Sen­der optisch bzw. ästhe­tisch zu bewerk­stel­li­gen und nicht an jeder Ecke eine Viel­zahl unschö­ner Sen­der zu platzieren.

Unse­re Fir­ma pro­du­ziert und ver­treibt deko­ra­ti­ve Lami­na­te für die Innen- und Außen­an­wen­dung. Letz­te­re kom­men auch im Bereich der Fas­sa­den­ver­klei­dung zum Ein­satz. Um das opti­sche Erschei­nungs­bild von Gebäu­den zu wah­ren, ist es erfor­der­lich, Fas­sa­den ent­spre­chend zu rei­ni­gen. Nach­dem dies nicht in regel­mä­ßi­gen Inter­val­len, son­dern der Effi­zi­enz wegen ver­schmut­zungs­ab­hän­gig erfol­gen soll­te, fehlt es an einer Lösung, um die Ver­schmut­zung einer Fas­sa­de zu mes­sen und damit den opti­ma­len Zeit­punkt für eine Rei­ni­gung festzustellen.